鑄鋁廠是以熔融狀態(tài)的鋁，澆注進模具內(nèi)，經(jīng)冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。鑄鋁所用的鋁，稱為鑄造鋁合金。

產(chǎn)生原因：

1.冒口補縮作用差。

2.爐料含氣量太多。

3.內(nèi)澆道四周過熱

4.砂型水分過多，砂芯未烘干。

5.合金晶粒粗大。

6.鑄件在鑄型中的位置不當 。

7.澆注溫度過高，澆注速度太快。

防止方法：

1.從冒口補澆金屬液，改進冒口設(shè)計。

2.爐料應(yīng)清潔無腐蝕。

3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用 。

4.控制型砂水分，和砂芯干燥。

5.采取細化品粒的措施。

6.改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。

裂紋缺陷特征 ：

1.鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復(fù)雜的鑄件輕易出現(xiàn) 2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產(chǎn)生。

產(chǎn)生原因：

1.鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。

2.砂型(芯)退讓性不良。

3.鑄型局部過熱 。

4.澆注溫度過高。

5.自鑄型中取出鑄件過早。

6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。

防止方法:

1.改進鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。

2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。

3.保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設(shè)計。

4.適當降低澆注溫度。

5.控制鑄型冷卻出型時間。

6.鑄件變形時采用熱校正法。

7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

制造原則

①當用鋁錠和中間合金進行熔化時，首先裝入鋁，然后加入中間合金。

②當用預(yù)制合金錠進行熔煉時，首先裝入預(yù)制合金錠，然后補加所需數(shù)量的鋁和中間合金。當爐料由囚爐料和鋁錠組成時，首先熔化爐料中多的那一部分。

④當熔爐的容量足以同時裝入幾種爐料時，則應(yīng)首先一起裝入熔點相近的成份。

⑤容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應(yīng)在后加入。

⑥在連續(xù)熔化時，坩堝內(nèi)應(yīng)剩余一部分鋁液，以加速下一爐的熔化。

⑦采用覆蓋熔劑時，應(yīng)在爐料開始熔化時就加入熔劑。